En el mundo de la automoción se libra una lucha feroz para reducir el peso de los vehículos. El objetivo es evidente: aminorar el consumo y las emisiones, pero sin comprometer la seguridad. Esta guerra se ha trasladado a los proveedores de las piezas que utilizan los fabricantes de automóviles. Y ahí Fagor Ederlan ha dado en el clavo. El grupo, como destaca su director general, Marcial Iruretagoiena, «está en efervescencia». El uso del aluminio se impone al hierro, un cambio tecnológico que la cooperativa guipuzcoana ha ejecutado con resultados espectaculares. Las claves radican en el esfuerzo investigador que se realiza en su centro tecnológico, Edertek, cuyas innovaciones se trasladan directamente a las plantas productivas. A este empeño se unen los cincuenta años de experiencia en el sector de componentes. No en vano de sus instalaciones salen 40 millones de unidades al año.
Estamos hablando de un gigante que cuenta con veinte fábricas, emplea a 3.700 personas y facturó el año pasado 616 millones de euros. Este es el punto de partida, pero el verdadero músculo de la cooperativa se aprecia cuando se analizan sus previsiones. Fagor Ederlan abrirá dos nuevas plantas en Bergara y San Juan de Potosí (México), al tiempo que potenciará la que tiene en Kunshan (China).
El grupo de la Corporación Mondragón invertirá este año 69 millones de euros, una cantidad que se elevará a 260 en el periodo 2017-2020. Una parte sustancial -180 millones- se destinará a la puesta en marcha de las nuevas factorías citadas anteriormente, especializadas en fundición en aluminio de baja presión.
Iruretagoiena tiene claro que este esfuerzo resulta indispensable. «La carrera del aligeramiento es bestial. Nosotros la padecemos y la disfrutamos. Hace diez años el 90% de los portamanguetas -elemento de la suspensión delantera que hace las funciones de apoyo de las ruedas y les permite girar- eran de hierro, pero la evolución hacia el alumino ha sido vertiginosa. Ederlan se ha movido. Hasta fechas recientes, la fabricación en este material suponía algo más del 20% de nuestra cifra de negocio, pero en 2020 será del 50%. Es decir, vamos a doblar la producción».
¿Y cómo dará Ederlan este salto? El esfuerzo se concentrará en los citados portamanguetas de baja presión. El año pasado se fabricaron en Arrasate 1.800.000 unidades y en Kunshan 600.000. El objetivo es fabricar 10 millones dentro de dos años. Este crecimiento se sustentará gracias a la nueva planta que se abrirá en Bergara a finales de este año, ocupando el espacio de la antigua Geiser. En esta factoría se invertirán 85 millones de euros y se prevé que de la misma salgan 5 millones de piezas. Además, en breve comenzará a producir una segunda planta, situada en San Juan de Potosí (México), con una capacidad de 3 millones de portamanguetas anuales. Ederlan ha invertido 72 millones en esta factoría. La tercera pata para potenciar la fabricación en aluminio de baja presión se basa en incrementar la producción en Kunshan, hasta llegar a los 2 millones de unidades, una renovación que ha requerido invertir 23 millones.
El reforzamiento de esta línea de producción conllevará un incremento de la facturación y también de las plantillas. En el primer apartado, el grupo prevé pasar de los 616 millones de euros de 2016 a 648 en el ejercicio actual, manteniendo un ritmo del 5% hasta llegar en 2020 a superar los 700 millones.
Respecto al empleo, el grupo en su conjunto pasará de 3.700 trabajadores a 4.200. En Gipuzkoa, el incremento será de 2.100 a 2.400, derivado de la apertura de Bergara, número que sitúa a la cooperativa como una de las mayores generadoras de empleo del territorio. La compañía cuenta con fábricas en Eskoriatza, Aretxabaleta, Usurbil y dos en Arrasate (Uribarri y Markulete), a las que se unirá Bergara.
La potenciación de la fabricación en aluminio no significará que se abandone la fundición en hierro. De hecho, en los últimos dos años el grupo ha abierto una factoría en China (Wuhu) y otra en México para realizar mecanizados en este material. Además, una parte sustancial de la actividad en Gipuzkoa se sigue sustentando en el hierro, como es el caso de las fundiciones de Eskoriatza -donde también se trabaja aluminio-, Usurbil y las dos de Arrasate. También trabajan en hierro las factorías de Tafalla, Zaragoza y Brasil.
No obstante, como señala el director general de Fagor Ederlan, «en determinados productos está claro el cambio del hierro al aluminio. En portamanguetas ya se ha producido y hemos cogido la ola. En discos, el futuro es prometedor y la tendencia es que se fabriquen en hierro (la pista donde frena la pastilla) y en aluminio (donde se amarra a la rueda). Tenemos nuestras espadas de Damocles. La planta de Tafalla está totalmente enfocada al hierro y debemos buscarle un futuro sostenible».
Vehículo eléctrico
Respecto al impacto que tendrá el vehículo eléctrico sobre el grupo, Iruretagoiena señala que resulta difìcil de diagnosticar. «Hay riesgos y oportunidades. Los componentes que se realizan en hierro para los motores de combustión están claramente amenazados. Sin embargo, los vehículos eléctricos necesitarán discos de freno más grandes porque pesarán más, lo que conllevará que la suspensiones sean de aluminio, debido a que son más ligeras».
Otra oportunidad de negocio será la entrada de los fabricantes de vehículos en negocios se movilidad. «Esta tendencia es imparable y les puede llevar a externalizar la fabricación de componentes. Mercedes ya lo hizo en el caso de los discos y resultó un aluvión de posibilidades».
En todo caso, la experiencia y la innovación son solo dos de los ingredientes para mantenerse en la élite de los proveedores. Iruretagoiena añade que además «debemos anticiparnos a las necesidades de los clientes. Dentro de quince años, ¿cómo serán los coches? Distintos, está claro. Tenemos que prepararnos para ser prescriptores, yendo nosotros a donde el cliente a ofreceles soluciones, en lugar de esperarles a que vengan».
El director general de la cooperativa estima que 2025 el 30% de los vehículos serán híbridos o eléctricos. «Nuestro reto es identificar qué cambios se darán en las arquitecturas de los coches para prever el impacto en los componentes y sistemas que fabricamos»,
La experiencia, agilidad y renovación tecnológica ha permitido al grupo tener como clientes a las mejores marcas. La cooperativa vende piezas a prácticamente todos los fabricantes de automóviles: BMW, Ranaul, Nissan, Volkswagen, Seat, Audi, Volvo, Peugeot, Jaguar, Ford… Precisamente, Fagor Ederlan ha sido finalista de los premios internacionales a la excelencia de los Ford Annual World Excellence Awards al que concurrieron 150 empresas. Este galardón reconoce la excelencia alcanzada por los proveedores de la compañía automovilística norteamericana en aspectos como calidad, servicio, innovación, competitividad y diversidad.
Otros negocios
Los ambiciosos proyectos de la cooperativa en la fundición de piezas de aluminio no impiden que extienda el radar a otros negocios. El grupo salió escaldado de iniciativas alejadas de su perímetro habitual de acción, así que ha decidido seguir indagando, pero en territorio conocido. «Disponemos de un grupo de gente dedicado a explorar la viabilidad de otros productos dentro de la automoción, pero ajenos a nuestras tecnologías. Tenemos las antenas alerta y si hay que apoyar a alguna startup lo haremos». El trabajo de estos especialistas no se solapa con el de los investigadores de Edertek, porque estos últimos se dedican a innovar dentro de la tecnología que ya está utilizando la cooperativa.
Fagor Ederlan aporta a la Corporación Mondragon el 10,9% de las ventas y el 10,1% del empleo. Su progresión le llevará a ganar peso tanto en el grupo cooperativo como en el tejido industrial guipuzcoano, donde ya es uno de los principales actores. En el escenario internacional también escalará posiciones. La óptima situación la define claramente Iruretagoiena: «Estamos en pleno periodo de expansión y transformación, con fábricas nuevas en efervescencia».
